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请问能否提供指导一下,具有有实践指导意义的铁矿选矿技术?

点击: 发布:2016-01-19

您好,综合国内外的生产实践经验,目前磁铁矿选矿厂工艺流程特点主要有:

(1)在破碎筛分流程中采用预选工艺

矿石在开采过程中,不可避免地要混入一定数量的围岩,特别是地下开采,围岩混入率一般达15~20%,采用无底柱分段崩落采矿方法的地下矿,采出的矿石中围岩混入率都要超过20%。从而,降低了入选矿石的品位。

为了恢复地质品位,节约选厂能耗,减少磨矿量,近几年国内外一些磁选厂,通过新建或技术改造,在破碎筛分流程中采用预选工艺,使用磁滑轮干选抛弃围 岩。一般在中碎或细碎之后进行,也有在粗碎后抛尾。磁滑轮干选矿石粒度最大可达350毫米,抛弃废石的产率一般为5~20%。例如美国银湾选矿厂在进行工 艺流程改造时,于细破碎之后(矿石粒度为20~0毫米)安装了干式磁滑轮分选,抛弃占原矿量20%的废石。山东金岭铁矿选厂是我国最早应用矿石预选技术的 厂家之一。该厂年处理原矿80万吨,采用电磁磁滑轮抛废石,年经济效益达100多万元。首钢矿山公司大石河。水厂两个选厂,年处理原旷1300吨,在磨矿 作业前用干式磁滑轮抛废石,每年多产铁精矿44万吨,净增收入1000万元,浙江漓渚铁矿选厂采用CTDG1210型大块磁选机,分选经粗碎后、粒度为 350~0毫米磁铁矿石,可抛弃产率为17.67%的废石,选厂年处理能力增加20万吨,年总经济效益200万元。

(2)“多破少磨”,降低选厂总能耗

国内外选矿生产实践表明,碎磨作业无论在生产成本或基建投资上都占主要部分,且磨矿又比碎矿高得多。从矿山采出的矿石,最大块度为 1000~1200毫米,经三段破碎至15~25毫米,一般破碎功耗为2.0千瓦·时/吨原矿;再将其磨细至--65目,磨矿能耗高达12~15千瓦·时 /吨原矿。两者相比,破碎作业单位粉碎比的能耗仅为磨矿作业的1/5。破碎现论研究发现,目前的破碎机仅利用了一次粉碎作用,次生粉碎未被充分利用。为 此,进行多段破碎以充分利用能量;“多破少磨”,即将磨碎的能耗转移到破碎,以降低总能耗。近几年来,我国大多数选矿厂都根据原矿石最大块度,采用多段闭 路破碎流程,调整粗、中、细破碎机的配比;有的选矿厂将细碎机轧臼壁裴在中碎机动锥上,充分发挥中碎机生产能力,并缩小细碎机排矿口,降低磨矿机给料粒 度。从发展方向看来,在研制新型破碎机的同时,推广应用液压破碎机是实现“多破少磨”的有效途径。目前,我国已制造出液压破碎机的系列产品,可供采用。生 产统汁表明,年处理原矿500万吨的选矿厂,球磨机给矿粒度由13~0毫米降至9.5~0毫米,年节电可达400多万千瓦·时,同时显著地提高球磨机的产 量。例如大孤山磁选厂球磨机给矿粒度从30~0毫米降到20~0毫米,球磨产量可提高8%左右;东鞍山选矿厂球磨机给矿中,--12毫米粒级含量从 49.2%增加到84.10%时,其处理量提高25~45%;江西良山铁矿选厂将球磨机给矿粒度从15毫米降到12毫米,并采用细筛再磨工艺,使球磨机台 时产量增加34%。

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